其它方法由于密闭，或者由于压力存在，以及温度关系，即熔融硫不能排出或排出不彻底，在温度降低时生成游离硫，存在于再生胶中，在后期存放中，由于温度的关系再生胶中的游离硫随着温度的升高，慢慢的交联硫化，所以反弹现象较为严重。
下面分析一下溶胀深度的问题。再生胶脱硫离不开软化剂，它的作用就是胶粉受热膨胀后软化剂慢慢渗入到胶粉的大分子之间，脱硫后的胶粉在后期精炼过程中，解聚后的胶粉大分子之间形成打滑现象，很容易将网状结构梳理成条状结构。
在现实的再生胶生产中，生产出来的再生胶产品随着停放时间的延长，门尼粘度有时也在不断上升，俗话称之为再生胶成品发硬发板。
这种现象就是溶胀时间以及溶胀深度的问题。据我多年的经验总结，子午胎胶粉从加温开始至加温结束的时间不得低于40分钟，否则很难保证充分的溶胀，俗称外焦内生。时间过长也不好，会造成橡胶大分子疲劳老化，影响再生胶产品的强度以及伸长指标。在成品的外观上有胶粉生料的存在。成品停放一段时间后门尼粘度上升很快，造成再生胶产品“反弹”。此种情况就是溶胀时间短造成的，一般称为二次溶胀。
解决溶胀深度不够造成“反弹”的问题，有下面几个关键点。第一是要加足软化剂（橡胶油），软化剂（橡胶油）投量不足，直接影响脱硫深度，不能保证胶粉彻底溶胀完成解聚过程。（再生胶专用的软化剂通常有国产松焦油，植物松焦油，国产芳烃油，环保芳烃油）第二要保证胶粉的脱硫温度以及脱硫时间，防止止因欠硫造成的成品“反弹”。
有效控制再生胶“反弹”，要注意以下几个要点：
加入足量的软化剂，因软化剂的不同有固体、液体，等等的不同种类。实践证明加入量也不同。一般为胶粉比例的16%，最多达到23%。这样生产出的产品能有效防止成品的二次溶胀，造成的门尼粘度“反弹”。
在常压连续脱硫法的设备加热后段设置排放口，将上升至临界温度快速升成的熔融硫气体排放以免去在降温段熔融硫经冷却又变成游离硫回到再生胶成品中。致使再生胶在停放期间又进行交联反应，造成再生胶的“反弹”现象。
合理的溶胀时间。因子午胎胶粉的目数不同，所以溶胀时间即升温开始至加温结束的时间也有所不同，因升温时间至加温时间短，而造成外熟内生或外焦内生的现象。在后道工序精炼过程中冒蓝烟，造成物性指标下降及成品中的后期溶胀，致使再生胶成品在停放期间门尼粘度的“反弹”。
